For produsenter av prototyper har 3D-printing vært en fast følgesvenn i mange år allerede. Dette gjelder faktisk mange produksjonsbedrifter over hele verden. Den store endringen er imidlertid bruk av 3D-printing til å lage deler som brukes i den endelige produksjonen.
Flere velkjente bilmerker har begynt å bruke 3D-printing til å produsere produksjonsverktøy, som for eksempel jigger og festeanordninger. De høster med andre ord fruktene som henger nærmest bakken. Mange gjør dette selv for å forkorte ledetiden når det oppstår et behov for et nytt verktøy, eller når de trenger å foreta designendringer eller videreutvikling.
Det er imidlertid ett bilselskap som virkelig skiller seg ut. Tidligere i år kunngjorde den tyske bilprodusenten BMW at deres fabrikker nå har produsert og brukt over én million deler med 3D-printing. BMW har brukt 3D-printing siden 1991, så det tok 20 og noen år å nå dette antallet. Bare i år beregner selskapet at kompetansesenteret deres vil 3D-printe over 200 000 deler, noe som er en økning på 42 prosent sammenlignet med fjoråret.
Hva slags deler er det så BMW lager? I begynnelsen, tilbake i 2010, begynte de å bruker polymer- og metallprinting for produksjon av små serier, som for eksempel en pumpetrinse for DTM-bilene som brukes i den tyske løpsserien for sportsbiler, Deutsche Tourenwagen Masters. Vannpumpetrinsen printes i en aluminiumlegering slik at den optimeres for å tåle de tøffe løpsforholdene i DTM. Ved bruk av 3D-printing kunne altså BMW optimere designen, noe som hadde vært meget kostbart ved bruk av kun tradisjonelle produksjonsteknologier.
To år senere, i 2012, brukte selskapet lasersintring til å produsere deler for Rolls-Royce Phantom, og i tillegg 3D-printede festeanordninger for Rolls-Royce Dawn noen år senere. Til sammen har BMW introdusert ti 3D-printede komponenter i dette luksusbilmerket.
Selskapet har også 3D-printet reservedeler for klassiske bilmodeller, samt produksjonsverktøy for produksjonslinjen. For bare noen få år siden hadde MINI-kjøpere muligheten til å tilpasse pyntelisten på passasjersiden i forsetet og sideinnleggene.
I et ferskere prosjekt har BMW Group funnet løsninger ved bruk av HP Jet Fusion 3D 4200 til å produsere vindusledeskinner for BMW i8 Roadster. Det tok kun fem dager å utvikle skinnen og kort tid etter var det mulig å integrere den i serieproduksjon ved ett av selskapets tyske produksjonsanlegg. Produksjonskapasiteten med HPs 4200-printere er 100 vindusledeskinner – på bare 24 timer.
Det neste logiske skrittet for bilprodusenten er å åpne en campus for additiv produksjon i Tyskland. Det vil trekke på erfaringer fra deres fabrikker og senteret for additiv produksjon i München. Her vil selskapet fortsette å utvikle sin ekspertise innen additiv produksjon. Med hensyn til anvendelsesområder, vil de fortsette å fokusere på prototyper, seriedeler og spesialbygde biler. BMW vil innføre nye automatiseringskonsepter for å kunne optimere arbeidsflyten innen 3D-printing ytterligere. Dette vil muliggjøre kostnadseffektiv produksjon av masseproduserte komponenter, men også akselerere produktutviklingssyklusene. En virkelig game-changer, drevet av 3D-printing.
→ Five examples of mass production using 3D printing
→ How HP’s voxel technology adds more detail to 3D printing
